鋁擠壓模具液氮冷卻系統(tǒng) ,低溫自動供液設備。本系統(tǒng)專為鋁型材擠壓工藝設計，集成液氮冷卻與智能供液技術，解決傳統(tǒng)冷卻效率低、模具損耗大、型材表面氧化等行業(yè)痛點，助力企業(yè)實現(xiàn)高效、穩(wěn)定、綠色生產。

　　核心功能與技術優(yōu)勢

　　液氮冷卻系統(tǒng)：精準控溫，突破性能極限

　　采用 - 196℃液氮直接注入模具終端，通過智能溫控系統(tǒng)實時調節(jié)流量，平衡高速擠壓產生的溫升，確保模具溫度穩(wěn)定在工藝要求范圍內，避免型材表面過燒、模具熱變形等問題。

　　氣液分離器再液化技術提升冷量利用率，低溫電磁閥與編程控制器聯(lián)動，實現(xiàn) ±2℃的溫度控制精度，確保型材組織均勻性和表面光澤度。

　　剩余氮氣覆蓋型材表面，形成惰性保護屏障，減少氧化并提升產品光澤度，尤其適用于工業(yè)型材生產。

　　自動供液設備：全流程自動化，省心無憂

　　集成液氮罐體、真空管路、控制閥組及智能監(jiān)控系統(tǒng)，根據模具溫度自動調節(jié)供液量，避免人工干預導致的冷卻滯后或過量。

　　雙泵冗余設計與靜電容液位傳感器實現(xiàn) 24 小時穩(wěn)定供液，氣液分離器分離管路蒸發(fā)氣體，確保終端輸出純液氮，冷量損失降低 30% 以上。

　　支持多模式控制(手動 / 自動 / 遠程)，可預設不同鋁合金材料(如 ALMgSi0.5)的工藝參數，實現(xiàn)一鍵切換，適配多樣化生產需求。

　　性能提升與經濟效益

　　效率躍升：擠壓速度提升 30%-100%，單位產能提高 25% 以上，顯著縮短生產周期。

　　成本優(yōu)化：模具壽命延長 2-3 倍，減少更換頻率;每噸型材液氮成本僅 50-100 元，綜合能耗降低 15%。

　　質量保障：型材尺寸精度提升至 ±0.05mm，表面粗糙度 Ra≤0.8μm，滿足航空航天、軌道交通等領域嚴苛要求。

　　智能控制與安全設計

　　搭載工業(yè)級 PLC 與紅外溫度探頭，實時監(jiān)測模具溫度并反饋調節(jié)液氮流量，實現(xiàn) “感知 - 響應 - 優(yōu)化" 閉環(huán)控制。

　　多重安全防護：超溫報警、壓力過載保護、泄漏監(jiān)測系統(tǒng)，確保設備在 0-30℃、濕度≤90% 環(huán)境下穩(wěn)定運行。

　　模塊化設計便于維護，控制柜集成 4G/5G 模塊，支持遠程診斷與固件升級，減少停機時間。

　產品特點

　　1.恒定模具終端溫度穩(wěn)定

　　2.抗氧化 減少磨損 增加表面光亮 延長使用壽命

　　3.減少模具損耗 擠壓速度提升 30%

　　4.可根據需求定制設計

　　構造組成

　　鋁擠壓模具液氮冷卻系統(tǒng)，包括模具端和液氨供應系統(tǒng)及控制系統(tǒng)。鋁模具端設置有模具液氮套裝,包含有液氮進液套裝、紅外溫度探頭和液氮進液端口組成。

　　液氮供應系統(tǒng)主要有液氮罐體組成。根據客戶系統(tǒng)的液氮使用量來選擇液氮罐體的大小。

　　鋁擠壓模具液氮冷卻系統(tǒng) ,低溫自動供液設備，控制系統(tǒng)主要由液氮輸送管路、控制閥體、溫度監(jiān)控、自動旁通、安全系統(tǒng)等整套系統(tǒng)整合的自動控制系統(tǒng)組成。液氮輸送管路負責從液氮罐體輸送液氮到控制系統(tǒng)閥體，再輸送到鋁模具端液氮套裝內部。整體系統(tǒng)運行由控制系統(tǒng)來運作。